I. Etapa de umplere
Umplerea este primul pas în întregul ciclu de turnare prin injecție, începând de la închiderea matriței și injectare până când cavitatea matriței este umplută în proporție de aproximativ 95%. Teoretic, cu cât timpul de umplere este mai scurt, cu atât eficiența turnării este mai mare. Cu toate acestea, în practică, timpul de turnare sau viteza de injecție este limitată de multe condiții.
Umplere{0}}de mare viteză:Umplerea-la viteză mare implică o rată de forfecare mare. Vâscozitatea plastică scade din cauza subțierii prin forfecare, reducând rezistența totală la curgere. Încălzirea vâscoasă locală subțiază, de asemenea, stratul solidificat. Prin urmare, în timpul etapei-controlate de flux, comportamentul de umplere depinde adesea de volumul care trebuie umplut. Adică, în faza de curgere-controlată, efectul de forfecare-diluare al topiturii este semnificativ în cazul umplerii cu viteză mare-, în timp ce efectul de răcire al pereților subțiri nu este evident, astfel încât debitul domină.
Umplere cu viteză mică-:Umplerea cu-viteză mică este controlată de-conducție termică, cu o rată de forfecare scăzută, vâscozitate locală ridicată și rezistență mare la curgere. Deoarece plasticul topit este completat lent, curgerea este graduală, făcând efectul de conducere a căldurii proeminent, căldura disipată rapid de peretele rece al matriței. Cuplat cu o încălzire mai puțin vâscoasă, stratul solidificat devine mai gros, crescând și mai mult rezistența la curgere în secțiunile-pereților subțiri.
În general, liniile de sudură formate în zonele cu temperatură înaltă{0}au o rezistență mai bună. La temperaturi ridicate, lanțurile polimerice au o mobilitate mai mare și se pot întrepătrunde și se încurcă. În plus, temperaturile celor două fluxuri de topire în zonele cu temperatură înaltă-sunt apropiate, cu proprietăți termice aproape identice, sporind rezistența zonei de sudură. Dimpotrivă, rezistența sudurii este slabă în zonele cu temperatură joasă-.
II. Etapa de menținere a presiunii
Funcția etapei de presiune de menținere este de a aplica în mod continuu presiune pentru a compacta topitura și a crește densitatea plasticului (densificare), compensând contracția plasticului. În timpul menținerii, cavitatea este deja plină de plastic, ceea ce duce la o presiune ridicată. În procesul de compactare, șurubul de turnare prin injecție se mișcă înainte doar lent și ușor, iar debitul de plastic este, de asemenea, scăzut; acest flux se numește flux de reținere.
În etapa de menținere, plasticul se răcește și se solidifică rapid datorită peretelui matriței, iar vâscozitatea topiturii crește rapid, creând o rezistență ridicată în interiorul cavității matriței. În perioada de ținere târzie, densitatea materialului crește continuu, iar partea din plastic prinde treptat contur. Etapa de menținere continuă până când poarta se solidifică și se etanșează, moment în care presiunea din cavitate atinge maximul.
Datorită presiunii ridicate, plasticul prezintă compresibilitate parțială în această etapă. Plasticul din regiunile cu presiune înaltă-este mai dens, în timp ce cel din regiunile cu presiune joasă-este mai liber și mai puțin dens, ceea ce duce la variații de densitate în funcție de poziție și timp. Debitul de plastic este extrem de mic în timpul menținerii, debitul nemaifiind dominant; presiunea devine principalul factor care afectează procesul.
III. Etapa de răcire
Designul sistemului de răcire este critic în matrițele de turnare prin injecție. Acest lucru se datorează faptului că o parte din plastic turnată trebuie să fie răcită și solidificată la o rigiditate suficientă pentru a evita deformarea din cauza forțelor externe după demulare. Deoarece timpul de răcire reprezintă aproximativ 70%–80% din ciclul total de turnare, un sistem de răcire bine proiectat-poate scurta foarte mult timpul de turnare, poate îmbunătăți productivitatea injecției și poate reduce costurile.
Un sistem de răcire proiectat necorespunzător prelungește ciclul de turnare și crește costurile. Răcirea neuniformă cauzează în continuare deformarea și deformarea piesei din plastic.
IV. Etapa de demolare
Demolarea este etapa finală a unui ciclu de turnare prin injecție. Deși piesa s-a răcit și s-a solidificat, deformarea încă afectează semnificativ calitatea piesei. Deformarea necorespunzătoare poate duce la solicitarea neuniformă în timpul ejectării, provocând defecte precum deformarea pieselor.
Există două metode principale de deformare: deformarea știftului ejectorului și deformarea plăcii de stripare. Metoda de demulare adecvată trebuie selectată în funcție de caracteristicile structurale ale produsului în timpul proiectării matriței pentru a asigura calitatea.
